2021年是九江大项目系统开车以及工艺调整优化的一年，也是九江公司的基础管理提升年。合成车间作为六分厂岗位最多的车间，是大项目开车过程中关联最多、调整最复杂、持续时间最长的单位。合成车间生产团队不畏艰难，结合分厂各科室，组织协调班组成员，优化开车步骤、完善工艺操作，始终秉承以“九江公司一次开车成功、工艺操作最优、成本最低”的理念，团结奋进，不忘初心，迈向成功。

目标明确 直视困难

原料的供给是开车的首要任务，不容有失。合成车间首当其冲主动结合项目主项、联系司机将甲醇、液氨、二甲醚提前落实到位，保证开车前物资提前到货。从引氨、引醇到引醚，车间领导昼夜不离现场，指挥人员安全、保质、按时的卸车，操作人员提前进行两班倒，他们目标一致、通力协作，经过18天的艰辛付出，最终使得全系统一次性开车成功。 

距离低温甲醇洗水联运的节点只有不到一星期的时间，项目上还有近200项未完成项。合成车间各工段负责人积极与项目和施工单位负责人沟通，对未完成项认真仔细梳理，划分主次，以影响水联运的项目为主，加班加点必须完成，其余未完成项可以在水联运期间逐步进行。在施工单位的全力配合下，终于全部完成了对水联运有影响的项目，使低温甲醇洗的水联运如期进行。

优化操作 稳定运行

合成气压缩机是合成氨系统的核心传动设备，由于设备胎带的设计问题，停机后需要8个小时才能重新开启。开机时间延迟会严重影响系统的长周期稳定运行。为了改变这一现状，合成车间管理人员结合设备厂家、现场操作人员、分厂科室人员多次进行研究讨论。经过多次论证终于找到了不停机的操作方法，为系统短停后开车节约至少8个小时，实现了生产的利益最大化。

面对时间紧，任务重，人员缺乏等压接气经验的情况。合成车间向新疆、九江基地学习经验，了解等压接气具体过程及要点，制定出九江心连心变换岗位等压接气要具备的条件、要点及注意事项，合理安排人员培训及下步工作要求。六分厂厂长冯圣君、生产科长吴志波要求气化岗位、当班调度做好一切配合工作。一项项繁琐的开车步骤，合成车间变换工段逐步有条不紊的进行，落实好开车前每一个环节，为变换等压接气成功打下基础。

提升质量 满足需求

合成车间负责精醇、二甲醚、液氨、硫酸四种化工产品的生产工艺和质量控制，面对化工产品中出现的问题。合成车间不等不靠，发挥主观能动性，通过不断优化工艺，实现化工品产品质量的不断提升。

为了保证产品质量稳定和不断提升，合成车间将质量管理体系融入工作中，利用PDCA的循环模式，制定了《合成车间化工品质量管理办法》。日常加强与化工品销售部的沟通，利用公司铁三角会议，协调解决客户反馈的各种质量问题，最终以满足客户需求为己任。

2021年是不平凡的一年，也是硕果累累的一年。他们充分发扬“自己艰苦奋斗，满足他人需求”心连心之魂，为九江大项目顺利开车及稳定优化运行贡献出全部力量。